在高速铣床上切割细长轴时应注意的问题
1，"铣工怕磨"
这句反映了五金铣床上切割细杆的困难。高速数控铣加工机床由于其特点及工艺要求，加工过程中容易出现振动、多棱、竹节、圆柱度差、弯曲等缺陷。要使它顺利地铣好，就必须从整体上重视工艺问题。
①机床调试。轴头、尾轴中心线连线、铣床上大导轨上下必须平行，允许差值小于0.02mm。
②工件的安装。设置时，尽量不造成过定位，用卡盘夹紧时，不能超过10mm。
③刀具。刀片的选择应以75°~90°为宜，切面后角α—0≤4°~6°，切勿过大。切割器的安装要稍微高一点。
④跟刀架，安装后必须进行修整，修法，可用研、铰、镗削等方法，使跟刀架与工件接触的弧面R大于工件半径，要防止多棱产生。当跟刀架爪子调整时，要使爪和工件接触即可，不能用力，以免产生竹节。
⑤辅助支助。当工件的长径比大于40时，应在五金铣床上增加辅助支撑，以防工件受离心力的影响而使工件产生振动或甩弯。切割时注意调头，以刚顶起的工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀冷缩和变形。
2，逆走刀铣削细杆时应注意的问题
金属铣削细长杆的方法有很多种，通常是用跟刀架来切割正走刀或反走刀五金铣床。而反走刀数控铣削加工相对于走刀加工五金而言，具有很多优势，多为采用。
五金铣床的加工容易出现两个问题，一个是多棱角，主要是由于刀具后角大，与刀架爪的R值与工件加工直径不一致造成的；二是竹节问题。刀架在刀口后面有一个跟刀架，从对刀和行走刀到切削面，切削深度从极小到突然增加，从而改变切削力。随着跟刀架直径的增加，铣削直径也变小了。
为了避免出现竹节形，在B段(图3-1)段时，小心地跟随刀架，当刀架快到A时，利用中拖板柄，再吃深(0.04~0.08)mm，但要根据切削深度灵活掌握。
3，滚筒调节法
机加工中，为了提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，减少工件表面粗糙度，延长工件使用寿命，通常采用滚压工艺。与此同时，在滚动过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力发生变化，以改变刚性较好的轴、杆类工件。
滚压加工工件时，被滚压工件在外力的作用下，由于表面层硬度不均匀而发生弯曲。回转中心弯度较高，承受较大的滚压，并产生较大的塑性形变，从而使工件更弯曲。尤其在刚性滚压工具的使用中，这种现象更加突出。
滚动式调直法是先滚压工件后，检查工件的径向跳动，凹部做上标记，用四爪夹盘将工件凹陷处，调整到机床旋转中心的高位置，在二次滚压过程中，工件的弯度与工件的弯度成正比，再用百分表和四爪卡盘调整夹爪，对工件进行校正。再用百分表检查折弯情况，如果还存在弯曲，再用上述方法，调整工件，做三次滚压，直至达到工件要求的直度。再过一段时间所走刀的长度，应视具体情况而定，不需要走完全程，并且要使用倒行刀。
用滚轮调直，一般是在滚压加工时完成，既不会损坏工件的表面，又使工件外表面受较均匀的压辊，不会产生死弯，也容易操作。
4，丝杆挤压调直法
对大径的丝杆也有较长且多弯的丝杆，采用挤压和调直，效果良好。
①运作方式。在外力的作用下，通过对丝杠齿面的挤压，使其表面产生塑性形变，向轴向延伸，改变丝杠内应力状态，使丝杆垂直。
②调直法。首先，在铣床上或铣台上，测量丝杆的弯曲位置和方向，然后将弯曲的凹陷向上，凸面朝下，与金属垫板接触，见图3-2(a)。为了实现调直，在凹点(200~300)mm范围内，采用图3-2(b)中所示的专用平铲和手锤打击丝杠齿底，使丝杠小径金属变形，从而实现调直。整条调直时，探测弯曲状态，将击棒交叉挤压出一条直线进行。这种方法简单易行，不仅适用于大小丝杠，而且还能对轴类坯料进行调直，调直后不容易恢复。
③需要注意的问题。特殊规格的平铲调直机R，其尺寸必须是牙杆牙底直径的一半以上，b小于牙底宽，α小于牙形角；R截面与工件接触，磨圆弧形；调直后，用锉刀修整被挤压的牙底。
5，橡胶螺纹加工
橡胶的硬度非常低，弹性模量仅为2.35N，相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，加工难度大。尤其对某些异形螺纹进行切削加工，比较困难。
在铣床上安装可任意调节螺旋角的磨头，当螺纹精度要求不高时，可采用风动式磨头替代，以解决橡胶螺纹的加工问题。本实用新型适用于直径Φ60mm~Φ80mm、尺寸60#~100#的白刚玉砂轮。安装砂轮后，用金刚石笔对砂轮进行修整，砂轮的形状为螺纹的法向截形。
丝杆导程小，铣床铭牌有，可直接拧动铣床手柄。如果铣床铭牌上没有，就必须计算所需要的挂轮。通用可查手册，也可用计算方法，求得所需的挂轮。
通常螺杆导程大于300mm时，应降低主轴转速，以免由于主轴转速过高影响磨削螺纹，使操作紧张或损坏进刀箱体部件。减慢的方法是：更换主动轮直径；在铣床外面加一个减速箱。
机床采用磨削橡胶螺纹，是一种高效、优质的加工技术，先后采用研磨方法加工，单头及多段胶丝，加工精度达到(1.5~1280)mm。
6，阶梯深孔五金铣削加工方法
用铣五金机铣削长径比大于4的孔，切削过程产生振动，影响切削效率及加工表面质量，给五金铣削加工带来困难。尤其是孔径较大，且有台阶深度的情况下，由于刀杆、机床刚性等因素的影响，加工比较困难。为提高工件的加工质量和效率，在铣床上铣削台阶深孔，效果良好。
首先，用铣床、夹头、中心架将工件安装在铣床上，用内孔刀加工工件两端的短孔，并各配一套及专用刀杆。当切削金属铣床中长孔时，在左端用支撑套住人工件孔，再将工件安装到铣床上，将刀头在刀杆上伸出长度进行调整，将刀杆与左端支撑套一起装入工件内孔，用刀垫调节刀杆高低，将刀杆固定在铣床方刀台上，使刀杆在套筒中自由活动，该方法能使工件转动，开始走刀切割，直至工件纵深。在工件铣削完毕后，再反向移动大拖板，与右端的支撑套及刀杆一起离开工件，就可以卸下工件。在进行二次加工时，首先安装好左端的支撑套，装夹工件，再将刀杆伸入工件左端支撑套内，装好右端支承套，然后开始第二个工件的五金铣床切削。
刀具伸出刀杆的长度h，按下式计算：
刀具的特点：刀杆两端用支撑套托刀杆，极大地提高了刀杆的刚性，切削过程不产生震动，保证加工表面的粗糙度；在铣削加工时，采用支撑套支承刀杆，保证刀杆的位置精度；操作简单，效率比传统扩孔法提高5倍以上。
五金铣床在加工大型中空工件时调整中心架的方法。
对金属铣床上切割长度较大、直径较大的中空工件内孔，端面时，要用中框。若中心架调节不当，工件的轴心线与机床的主轴心线不重合，将在加工中产生一端面凹心、鼓肚、孔锥度误差。严重者，工件脱离卡盘，引起意外。
装配这种工件时，工件的一端用三爪卡盘或四爪夹头，另一端置于中心架。再把一块板子塞进工件的孔里，或者把一张纸放在工件端面上，并把尾座顶端的尖部放在木板或纸张上，选择一个较低的主轴转速，将工件旋转一到两个星期，当板子或纸上被顶头划出一个圆，然后调整中间架三个支点，使圆的中心对着正顶尖，这使得工件的中心线基本上与机床主轴的轴心线相吻合。经过半精加工后，如测得了端面平面度及孔柱度超差，再对中心架三个托板进行微量调整，消除。
8，可以灵活地把打碎的钻头放在中心孔中
打孔过程中，由于铣床的尾座中心和工件旋转中心不一致，或使劲太大，工件材料塑性高，切屑堵塞，中心孔常破裂，难以取出。
若采用扩大中孔的方法来取，则中心孔将改变原有的尺寸，无法达到质量要求。此时，只需用一段磨尖的钢丝，将刀尖插进中心孔内钻尖的凹槽中，拨几下，钻尖一动，就用磁铁或磁力表座一吸，在中心孔中钻出钻头，取出钻头。
9，五金铣床在切割细长轴时，消除缺陷的方法
①鼓腹。数控数控铣床切割后，工件的两头直径小，中间直径大。造成此缺陷的原因是：跟刀架的支撑爪和工件面没有充分接触，磨损产生间隙，当五金铣削到中段时，在径向力的作用下，铣刀把工件的旋转中心压到主轴旋转中心的右端，减小了切削深度，提高了两头工件的刚性；切割深度基本不变。因为中间产生的“让刀”使长轴呈鼓腹状。
排除方法。跟刀架卡爪时，一定要细心，以使爪面和工件表面接触紧，不能有间隙。为了减少径向力，铣刀应选择75°~90°主偏角。跟刀架刀爪，应选用耐磨性能好的铸铁。
②竹节状。形似竹节状，其节距约相当于跟刀架托爪和铣刀刀尖之间的距离，且呈环状。造成这一缺陷的原因是，由于铣床中大拖板与中拖板间隙过大，毛坯物料在弯曲旋转时产生离心力，并在跟刀架基准上进行接触，在进行接刀时产生“让刀”，使铣出的一段直径略大于基准段，在走刀五金铣床上继续切削，与刀架托爪接触工件直径大的一段，将工件的旋转中心压向铣刀一侧，可在五金铣削机床上切割工件。通过这种方式，随刀架依次循环地支撑在工件的不同直径上，使工件离铣刀近，从而形成规则的竹节状。又有走刀时跟刀架爪，太用力过大，使工件的旋转中心压到铣刀的一边，造成磨削直径变小，这样就形成了竹节。
排除方法。调节机器各部分间隙，加强机器刚性。当跟刀架爪子的时候，要注意既要抓到工件，又不能用力太大。为了消除走刀走刀时的“让刀”现象，切深要控制好刀口尺寸，要把握好刀口的规律，要灵活把握刀口尺寸。
10，转盘
常规的正转鼓，在滚花加工时，在切屑易进入工件与滚花之间，造成工件受力过大而产生花纹乱扣、重影等。若把主轴反转，可有效地预防上述弊病，滚压出清晰纹路。
11，钻中小孔时防止钻心折断
当中心孔直径小于1.5mm时，铣床中钻进极易断裂。除了钻时当心、勤排屑外，就是在钻孔时，不能锁住尾座，让尾座自重与机床导轨的摩擦来钻孔。如果钻头阻力太大，尾座会自动退缩，对中钻起到保护作用。
12，铣削小偏心工件
为了保证加工工装夹套的内径精度，必须注重内孔精度，才能保证工件的偏心距尺寸精度。
13，旋轴法
螺旋式输送机构，广泛用于粒状物料输送设备。当制造这种机械中的螺旋轴时，其螺旋板与钢板焊接而成。这是一种具有高齿形，底径小的螺旋板外径和轴颈必须同轴，要满足此要求，必须在铣床五金铣床上对螺旋轴外径进行切割。
这类轴一般都长，加工外径时，由于螺距大，齿深，齿薄，刚性差，又处于断续切削状态，齿部受到切削的冲击而产生振动，使其无法正常切削，同时也损坏了刀具。为此，必须降低切削速度，减小切削深度和进给量，从而使工作效率大幅下降。
为提高工作效率和质量，在五金铣床上采用简单的切割螺纹的方法，把螺旋轴上的螺距挂好，用大丝杠带动大拖板走刀进行数控铣床切削。铣刀完成后，记住在中控板刻度上，大的刀架向前移动(0.5~0.7)mm，然后开始走第二步，直到把大的圆盘放回地面。使用本方法将五金铣床切出的螺旋轴齿顶，基本消除了断续切削，加工效率比原来提高近10倍。
