作为数控加工设备，CNC在机加生产中应用较广泛。预先编程、自动换刀，无论从产品加工精度，加工效率，还是质量稳定性等方面，CNC都比传统加工设备要占有优势。传统的机械加工，用于工件上下料、测量、换刀和调整机床等辅助时间已超过工件加工总工时的70%。CNC的应用大大降低了产品的辅助加工时间，“非切削”时间在CNC的CT时间内所占的比例越来越小了。“切削时间”越来越，因此，CNC的加工工时和工时费用可以预估，便于编制生产计划，有利于均衡生产和取得更高的预计产量，同时有利于生产的科学管理。
CNC等数控加工设备采用工序集中，减少了工件多次装夹对加工精度造成的影响。产品的加工精度全部由CNC保证，无需人工干预，既降低了人员劳动强度，同时又消除了人为误差对产品加工的影响，尤其适合于对操作技能要求不高的批量生产过程中，更显示其自动加工的优势。
存在的问题
某产品在机加CNC的加工过程中，加工CT时间较长，严重制约着CNC的产能，无法满足客户对产能的要求。只好通过增加CNC设备的数量，以缓解产能需求给工厂生产带来的压力。但是CNC设备的增加，使企业面临资金投入的巨大压力，也会带来人力资源上的种种困难，同时也影响到产品的生产成本等方面。
CNC无论从加工精度、质量稳定性、对操作员的要求等方面都优于传统的加工方式。但是产品的产能提升、成本管控、生产科学化管理、人性化要求等方面对目前CNC的传统人工作业方式、生产管理、工艺要求、作业环境等都提出了更高的要求。
解决好CNC加工过程中存在的一系列问题，不仅有利于提高生产效率、提升产能，同时也有益于CNC生产加工的精益生产管理，提升企业整体水平及形象。因此，通过改善目前的CNC生产加工状况，提高CNC的生产效率。
