选择模锻工步的依据是：锻件的工艺特征、设备条件和生产条件、生产批量以及工人的操作技术和操作习惯等。常见的模锻件有饼类、轴类这两种，在考虑横锻工步时，常常会涉及以下问题：
1)有无近似锻件的模锻先例以资借鉴。2)有无使用更少的工步完成模锻的可能，如：拔长后不经过滚压直接终锻、不经过拔长用滚压延伸坯料等。3)对利弊兼而有之的工步如何取舍，如：是否有必要采用预锻等。4)怎样减少废料损失，如：设法减少钳夹头的用料或完全不用钳夹头等。5)能否在制坯过程中减少坯料的调头次数，使操作方便。6)能否采用调头锻、多件锻、合锻等，以改善成形条件，提高生产效率，减少度料损失等。7)对于形状复杂或有其他特点的锻件采用联合锻造的可能。例如：锻件大而复杂，采用的工步多，有时要用两台模锻锤联合锻造；批量小而又复杂的锻件，从经济角度考虑，可用自由锻锤与模锻棰来联合锻造；锻件有长的杆部，是否采用平锻机、电镦机等聚料后再模锻其他部分；或者用径向锻造机锻出杆部后再上模锤锻造；是否用辊锻机、楔横轧机进行制坯之后再模锻；大的圈形锻件是否采用扩孔机与锤联合锻造等。8)经过分析比较，也可择优改选其他的成形工艺，如用楔横轧代替锻棰生产轴类件等。不借于原来的考虑。9)有的锻件在形状上相作改动，便可以改善它的锻造工艺性，不应忽略或放弃提出改进建议的机会。
选择模锻工步的问题是既复杂而又灵活的问题，下面以各类锻件的工艺特点为基础，说明在—般情况下选择模锻工步的规律和应注意的问题。
1.饼类緞件也称为短轴类锻件。其特点是坯料沿轴线方向镦粗成形，锻件的水平投影多呈均匀对称形状。选择模锻工步时，按其成形难易程度分为：普通锻件、高轮毂深孔锻件及高肋薄壁复杂锻件等三种情况。(1)普通锻件采用的工步为：镦粗、立镦去氣化皮、终锻。这类锻件如齿轮、法兰、十宇轴等，形状较为简单。通过镦粗去掉坯料柱面上的氧化皮，然后再将坯料翻转90°立起轻轻镦压，去掉端面上的氧化皮。镦粗后的坯料直径以超过轮辐，达到轮缘的中部为宜，这样不致产生折叠并能使轮毂处充满。锻件直径较大，在一台锻棰上布置不下镦粗台的情况下，可采用两台锻锤联合锻造。一台锤镦粗，另一台锤终锻，。在不影响锻件充满的前题下，镦粗直径尽可能接近终锻，使坯料在终锻中的定位准确且可避免产生折叠。在锻件的生产批最很少，又不易出折叠的情况下，也可直接在终锻模中镦粗并终锻。但这种方法应谨慎采用，因为模具寿命较低，并要特别注意氧化皮的清除。(2)高轮毂深孔锻件采用的工步为：镦粗、成形镦粗、终锻。为了使坯料在终锻锻脖中便于定位，有利于轮毂处充满，增加了镦粗成形工步，预先锻出凹孔，翻转180°后进行终锻。(3)离肋薄壁锻件采用的工步：镦粗、预锻、终锻。为保证锻件充满或避免产生折叠，需改善金属流动条件采用预锻工步。对于直径较大的圈形件，如无预锻，可能出现折叠。进行预锻后，改善了成形条件。但在一台锻锤上有时布置不开，需要用两台锻锤联合锻造。对于这类锻件，也可以在其他设备上预先制出环形坯料，再经锻锤终锻成形。对于具有窄而高的突肋的锻件，为了保证锻件充满，也要采用预锻。锻件的模设工艺，凸起部分置于上模以利充满，锻件下部中央增加长圆形的工艺凸台,使锻件在下模中得以定位。
2.杆类锻件也称为长轴类锻件。其特点是锻造时坯料轴线与锻锤的打击方向垂直，金属沿坯料轴线分配并成形为锻件。选择工步时，按锻件的成形特点分为：较短的锻件、直长轴锻件、带枝芽的锻件、带叉口的锻件、有工宇形截面的锻件以及弯曲轴线锻件等六种情况。(1)较短的设件当锻件的截面沿轴线变化不大，坯料长度与锻件长度相近时采用的工步为：压扁、终锻或：（镦粗）、压肩或卡压、 终锻。锻件截面变化不大时，采用压扁工步，压扁能除去氧化皮，压扁后将坯料绕轴线转90°,以窄边置人终锻，见图。当锻件扁平，宽度较大时，坯料压扇后平移置入终锻。对于截面变化较大的锻件，也可采用压肩工步。由于锻件的凹部宽度较大，同时为了使压肩后的坯料容易在终锻模膛定位摆稳，压肩后坯料不翻转，平移置人终锻。镦粗的目的是使靖面平整，避免出折叠，并除去氧化皮，一舣镦粗量都较小。难以充满的锻件应考虑采用预锻。图为重型汽车主动齿轮，锻件法兰部分直径大，厚度小，在模块能布置下的情况下采用预锻能够改善金属流动条件，有助于终锻的充满。坯料卡压后翻转90°以窄边置入预锻，这样定位方便，对充满也有利。
