锻件的精密化
整个锻造技术发展总体趋势是更精更省，达到不需机械加工或少许机械加工就可使用。实现锻件精密化，要在精锻工艺上下功夫。因为与普通模锻相比，精锻可降低成本60~70%，降低劳动成本95%。用精密模锻工艺制造出价廉物美产品，是各汽车制造商奋力拼搏的杀手锏。如丰田汽车厂属下有12家分厂，其中就有4家致力于精锻件的开发和生产。日本2009年冷锻件产量为77027t，占模锻件总量6.95%.美国伊顿公司年产精锻齿轮件100多万件，公差士0.03~0.05mm。
近年来，国内在挤压成形、冷锻及温锻粉末锻造等高效率、高质量、高精度、节能、节材工艺的应用发展很快。有代表性的锻造新技术是净形精密锻造，典型零件是齿形锻造和闭式锻造的汽车变速器零件。在锻造齿轮类零件方面众多厂家都在进行这方面的研究开发。
冷温热锻的复合工艺
1，冷锻是在室温下成形的，锻件精度可达IT8~11,温锻是高于室温低于金属再结晶温度以下成形一般在700~900C锻造，此时，氧化皮厚度仅在10um左右，精度可达IT11~14，热锻一般在金属再结晶温度以上成形，即在850~1250℃锻造精度可达IT13~16；
2，根据材料的变形能力来看，热锻是冷锻将近4倍。为了使一些复杂件也能净形锻造，就要采用冷执结合或温冷组合工艺。上海保捷汽车零部件锻压公司的Valeo的轮毂就是采用这一工艺原来韩国全是冷锻，21道工序，成本之高不难想象。该司采用温锻+冷整形，仅用7道工序就达到韩国的要求；
3，上海纳铁福传动轴有限公司，在2000年花近1亿元引进德国SCHULER公司16MN Forgemaster压力机，专用于外星轮、三销套温锻后冷整形精密生产线。经多工位温锻后得到的外星轮温锻件。但其杯部内腔的下半部为球形面和球沟槽，而上半部则是圆柱面和直沟槽。外星轮精锻件要求杯部内腔上下部分均为球面和球沟槽。需要通过冷缩径精整，以达到外星轮精锻件的要求；
4，外星轮的冷精整工艺：将外星轮温锻件抛丸后，再用半球形整体凸模冷精整锻件杯部内腔;接着用组合结构球形口模(芯部为锥形芯棒，外层分割为6瓣)顶着锻件内腔杯底，将其强制通过带锥角的凹模。由于凹模对锻件上半部杯壁产生径向力作用，从而使杯壁金属产生径向塑性流动紧紧包住凸模上球面。当压力机到达下死点后，向上抽出锥形芯棒，6块分瓣球形凸模便向心收缩，于是锻件的内腔脱离球形凸模的组合结构被取出。组合结构的球形凸模的设计，凹模锥角的优化以及温锻件杯部的几何参数，则是外星轮精密缩径的技术关键。
